动力电池行业正步入一个前所未有的变革时代,其技术创新与材料革新的核心始终围绕安全性这一基石展开,同时高能量密度与高倍率性能成为行业竞相追逐的两大目标。近年来,动力锂电池领域经历了材料、配方、结构等方面的飞速演进,涌现出高压技术、硅基负极、高镍配比、掺锰设计、去钴趋势、半固态形态、低温控制优化及快充技术等多元化创新路径。当前,行业内的创新产品竞相绽放,以宁德时代麒麟电池、比亚迪刀片电池、特斯拉4680电池等为代表,各自以其独特的优势引领着市场潮流。这些创新不仅体现在电池结构的精妙设计,更深入到电芯技术的深刻变革之中。
纵观2023年动力电池创新技术,快充、安全性、能量密度、减重是贯穿始终的关键词。
安全性
安全性是新能源汽车大规模推广应用的基础,从各大厂商的创新产品来看,安全性都放在了核心的关键位置;安全性也是电芯化学体系创新和物理结构变革的首要考虑因素。
如广汽埃安的弹匣电池、长安汽车的金钟罩电池、巨湾技研凤凰电池在阻热材料和灭火系统上均有创新;
宁德时代凝聚态电池则针对电芯内部的电化学材料进行分子结构的处理,有效抑制热失控带来的膨胀、爆炸风险。
快充性能
其次是快充性能,油车相较于电车一大优势就是能快速补能,因此几乎所有的车企和动力电池厂商都在快充方面开展研究。如华为的巨鲸电池采用800V电压平台,可支持15分钟充电续航400公里;巨湾技研的凤凰电池使电动汽车具备在全天候(高低温)条件下均如常运行并在300-1000伏不同电压平台上均可实现最高8C极速充电的能力,0-80%充电时间仅为6分钟;欣旺达快充电池可支持10分钟充电至80%;宁德时代神行电池作为全球首个磷酸铁锂4C快充电池,支持充电10分钟续航400公里。
能量密度
第三个是能量密度。解决新能源汽车续航里程的重要举措就是提升动力电池能量密度,包括重量能量密度和体积能量密度两个方面;从今年新发布的电池技术来看,从宁德时代、中创新航、欣旺达等电芯企业,到长安、广汽等车企,再到华为这一类跨界企业,在三元和铁锂上进行能量密度突破是共同追求。
宁德时代凝聚态电池可适配硅基负极材料和高镍三元材料,能量密度可突破500Wh/kg,已达到航空级别的能量密度。
趋势一:正极材料朝高镍化发展,逐步降低钴、锰含量
三元锂电池的正极材料通常由镍钴锰或镍钴铝组成。在镍、钴、锰(铝)等金属原材料中,钴资源较为稀缺且分布不均,目前中国已探明钴储量约8万吨,仅占全球总储量约1%,高度依赖进口。随着新能源汽车的爆发,钴价也随之水涨船高。因此,降低三元材料中钴的含量对正极厂商整体成本控制至关重要。
钴在三元电池中起到稳定结构的作用,并不参与电化学反应;镍的作用在于提高材料的体积能量密度。所以在高镍的同时,降低钴含量,是提升电池能量密度和降低成本的好方法。松下、LG、宁德时代等主流动力电池企业都把低钴及无钴化电池作为下一代动力电池研发方向。但三元电池真正去钴后的安全性、电解液匹配等技术难题仍有待突破。目前NCM811(镍钴锰的含量比例为8:1:1)是已实现量产的钴含量最低的镍钴锰三元电池。
趋势二:硅基等负极材料是未来发展方向
硅碳与硅氧为主要技术路线
负极材料是锂离子电池的核心材料之一,锂离子电池性能提高一定程度上取决于对负极材料性能的改善。锂电池负极主要分为碳材料和非碳材料两大类。目前负极材料市场依旧保持以人造石墨为主,天然石墨为辅的产品结构。
从技术层面来看,石墨负极材料的容量上限已无法满足电动汽车更高能量密度的需求,硅是提升动力电池能量密度的关键。目前,硅基材料的主要发展方向是硅碳复合材料与硅氧复合材料。
随着动力电池能量密度要求的提高,硅碳负极搭配高镍三元材料的体系成为发展趋势。如特斯拉的4680电池使用的就是高镍正极+硅碳负极材料。宁德时代、松下、LG、亿纬锂能等电池企业均在4680电池技术上有产能规划。4680大圆柱和快充技术也有望加速硅基负极的应用。
趋势三:动力电池结构向大模组
无模组方向创新
除材料迭代以外,结构革新是动力电池另一条重要的技术发展路径。传统新能源汽车动力电池系统一般是“电芯-模组-电池包”三级装配模式。但模组配置方式的空间利用率只有40%,很大程度限制了其它部件的空间。因此各大厂商在电芯、模组、封装方式等方面进行结构上的改进和精简,以提升电池的系统性能。电池一体化(CTP、CTC、CTB)的发展逐渐成为行业的重点研究、应用方向。
CTC作为最新一代电池系统技术,在特斯拉等企业的助推下,正在从开发设计步入量产阶段。什么是CTC技术?简单来说就是将电芯直接集成于车辆底盘,从而达到减少零部件数量、节省空间、降低车身重量等效果。早在2020年8月,宁德时代就率先提出了CTC概念;2020年9月,特斯拉在电池日上同时发布了4680大圆柱电芯、CTC技术和一体化压铸技术,并将CTC概念推向高潮。
按照计划,宁德时代将在2025年实现集成化CTC,2030年实现智能化CTC。宁德时代董事长曾毓群表示,公司的CTC技术将电芯与车身、底盘、电驱动等集成一体,使行驶里程突破1000公里、百公里电耗降至12度以下。CTC是未来电池技术方案发展的重要方向,将带来产业上下游重构。
趋势四:动力电池技术路线呈多元化发展
动力电池创新,要从电池结构创新逐步发展到材料体系创新。这是一个更加复杂、更需要时间积累的领域,也是全球动力电池创新的制高点。
液态电池与固态电池并存
当前主流动力电池仍以液态电池为主,但固态电池以其高安全性、高能量密度和长寿命等优点被认为是下一代动力电池的理想选择。预计未来几年内,固态电池技术将取得显著进展并逐步商业化。
多种技术路线并行发展
除了上述提到的CTP/CTC/CTB技术、高镍正极材料、硅基负极材料等技术外,还有如锂硫电池、锂空气电池等多种技术路线在并行发展。这些技术各有优缺点,未来会根据应用场景和市场需求的不同而有所侧重。
动力电池作为其核心组件,其标准和规范也在不断升级与完善。这些升级旨在更好地保障电池的安全性、提升性能、延长使用寿命,并促进整个行业的可持续发展。
GB 38031-2020《电动汽车用动力蓄电池安全要求》
2024年5月27日,工业和信息化部装备工业一司发布GB 38031《电动汽车用动力蓄电池安全要求》(征求意见稿)。新标准对热扩散分析及验证、电池单体充电后安全、电池包或系统底部防护等方面的主要技术标准做出了新的要求。
① 适用范围
明确:标准仅适用于电动汽车用锂离子电池和镍氢电池等可充电储能装置动力蓄电池。
明确对于不为电动汽车提供动力的蓄电池,如整车12V低压锂离子电池等,不需要满足此标准。
② 单体快充安全
增加:对于从20%SOC至80%SOC充电不超过15min的电池单体,重复300次快充循环后进行外部短路试验,应不起火、不爆炸。
③ 交流电路绝缘电阻
明确:对于电池包或系统的振动、机械冲击、模拟碰撞、湿热循环、底部撞击等保护类测试,在“试验后的绝缘电阻应不小于100 Ω/V”基础上,增加“若有交流电路,绝缘电阻应不小于500Ω/V”要求。
在 GB 7258-2017《机动车运行安全技术条件》、GB 18384-2020 《电动汽车安全要求》、GB/T 31498-2021《电动汽车碰撞后安全要求》等法规中,均提出了交流电路500Ω/V的要求(即绝缘电阻Ri除以最大工作电压)。
④ 车身结构件参与试验
明确:对于安装在车体内部的电池包或系统(如HEV电池),允许携带车身结构件进行挤压试验。允许起保护作用的车身结构参与选择电池包或系统的底部撞击试验。
2020版强标已明确外部火烧试验可携带车身结构,本次修订进一步明确挤压、底部撞击试验也可以携带车身结构件。
⑤ 热扩散
修订:电池包或系统在单个电池因内部短路引发的热失控后 → 应在不晚于热失控发生后的5min提供一个热事件报警信号 → 在发出热事件报警信号之前以及发出热事件报警信号之后的5min内无可见烟气进入乘员舱 → 不起火、不爆炸(至少观察2h)。
如下述三种推荐方法均不会造成电池热失控,可直接通过试验。
增加:触发热失控的推荐方法,在现有针刺、外部加热两个方案基础上,新增内部加热触发方法,通过在电池单体内部布置加热片引发局部短路触发单体热失控。
修订:针刺触发热失控方法中,针刺速度由“0.1mm/s~10mm/s”修订为“0.1mm/s~1mm/s”。
明确:触发电池单体热失控后,在试验环境温度下至少观察2h,且所有监测点温度均不高于60 ℃,结束试验。
⑥ 底部撞击
增加:电池包/系统或整车底部撞击后,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。
底部撞击主要是模拟飞石等异物从车辆下方向上撞击电池的场景,测试撞击头为直径30mm的钢质半球形,撞击方向+z方向,撞击位置涵盖电池前、中、后部,撞击能量150 J。
GB/T 31486《电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法》
新规删除了现行版本的所有模块(1P5S)测试项目,全部改为单体测试,以应对CTP/CTC/CTB等一体化无模组设计形态。
在放电电流方面,新规将所有测试项目都调整为3h率放电电流,约相当于原1h率放电电流的1/3,更符合实际使用场景。
此外,新规还删除了耐振动测试,修订了各测试项目的测试环境、容量限值要求,并增加一致性测试,要求所有样本容量和能效的极差(最大值和最小值之差)/平均值≤5%。
随着行业竞争的日益激烈与技术革新的不断加速,企业的研发边界正逐步拓宽。除了对电池系统结构与电芯技术的持续升级外,更具成本效益、创新力和前瞻性的技术,如钠离子电池、半固态电池乃至固态电池等,正逐步从实验室走向产业化,预示着未来电池技术的无限可能。然而,这些前沿技术目前仍处于大规模量产的前夜,尚未达到“颠覆”现有动力电池产业格局的临界点。
在此背景下,传统材料逐渐显露出其局限性,难以满足电池成本降低与能量密度提升的双重需求。因此,材料和化学体系的创新日益成为电池产业链企业构建核心竞争力的关键所在。未来,谁能在材料科学与化学体系上实现突破性进展,谁就有可能在这场动力电池的变革浪潮中占据先机。